jueves, 9 de junio de 2011

MANTENIMIENTO: LA CLAVE DEL ÉXITO

Hoy en día empresas a nivel industrial fracasan, o no consiguen sus objetivos de manera eficaz y eficiente debido a la falta de mantenimiento de toda instalación; es por eso que este artículo está dedicado a la definición de conceptos básicos, que si son empleados de manera correcta, la rentabilidad de cualquier empresa se puede ver incrementada de manera muy notable, tanto a corto como a largo plazo.

Antes que nada ¿Qué es el “Mantenimiento”? El Mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. Dicho servicio produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

Con base en varios estudios se sabe que la rentabilidad de una empresa, y el éxito o fracaso de la misma depende de ciertos factores tales como: Costos de producción, Calidad del producto servicio, Capacidad operacional, Seguridad e higiene industrial, Calidad de vida de los colaboradores de la empresa, Imagen y Seguridad Ambiental de la compañía. Toda área de Mantenimiento debe estar enfocada en cumplir los siguientes objetivos:

·         Optimización de la disponibilidad del equipo productivo
·         Disminución de los costos de mantenimiento
·         Optimización de los recursos humanos
·         Maximización de la vida de la máquina

Dentro del mismo servicio existen varios tipos de Mantenimiento, que si bien en el fondo están orientados al mismo fin, la aplicación varía dependiendo de las circunstancias dadas en la empresa. A continuación se exponen algunos conceptos que actualmente se utilizan con mucha frecuencia:

Mantenimiento correctivo: Es aquel que se ocupa de la reparación una vez que se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar a su vez dos tipos de enfoques:

1. Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo): Encargado de la reposición del funcionamiento, aunque la fuente que provocó la falla no quede eliminada.; por ejemplo los análisis tribológicos.

2. Mantenimiento curativo (de reparación): Encargado de la reparación propiamente, eliminando las causas que han producido la falla; por ejemplo el cambio de un rodamiento oxidado por una mala lubricación, que ocasionó una falla súbita en una banda transportadora por uno nuevo.
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el Mantenimiento Correctivo será el sistema más rentable.

Mantenimiento Preventivo: Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados; básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina con base en la experiencia y a los reportes históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizarán las acciones necesarias ya sea el engrasado, cambio de correas, desmontaje, limpieza, etc. Un ejemplo muy práctico hoy en día para este tipo de mantenimiento es la revisión y calibración de básculas y balanzas mensualmente en una fábrica de pinturas.

Mantenimiento Predictivo: Este tipo de mantenimiento se basa en la predicción de la falla antes de que ésta se produzca. Para conseguir los objetivos es necesario utilizar herramientas y técnicas de monitoreo con base en parámetros físicos. Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquinas o instalaciones donde los paros imprevistos ocasionan grandes pérdidas a grandes costos. Una aplicación de este tipo de mantenimiento es el tomar diariamente la temperatura de los rodamientos de un motor.

Mantenimiento Productivo Total (Total Productive Maintenance): Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota, se extiende por Japón durante los años 70’s y se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los años 80’s.

El TPM es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos"; sin embargo, vale la pena resaltar que al ser Mantenimiento Productivo Total, las personas que tienen mayor importancia en este tipo de actividades son las personas de producción (cada operador de máquina, supervisores, gerentes de planta), ya que de ellos depende el cumplimiento de los objetivos. Misma razón por la cual este sistema de organización está orientado a lograr lo siguiente:

·         Cero accidentes
·         Cero defectos
·         Cero fallas


CONCLUSIONES
El mantenimiento de equipos, infraestructura, herramientas y maquinaria representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario, sino también para el ahorro que representa tener a trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos, así como la facilidad de poder trabajar con maquinaria que dé los resultados esperados, por lo mismo, el mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado del mismo, el trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramientas y maquinaria. Si estos sistemas son implementados, puede estar seguro que muy pronto empezará a ver los resultados positivos en la rentabilidad de su empresa.



BIBLIOGRAFÍA:
Grimaldi-Simonds, “La Seguridad Industrial y su Administración”, Alfaomoga México 1985.
D. Keith Denton, “Seguridad Industrial”, Mc Graw-Hill México 1984.